لا تقم بالليزر الفولاذ المقاوم للصدأ: ها هو السبب

لا تقم بالليزر الفولاذ المقاوم للصدأ: ها هو السبب

لماذا لا يعمل نقش الليزر على الفولاذ المقاوم للصدأ

إذا كنت تتطلع إلى الفولاذ المقاوم للصدأ بالليزر ، فقد تكون قد صادفت نصيحة تشير إلى أنه يمكنك انقطته بالليزر.

ومع ذلك ، هناك تمييز مهم تحتاج إلى فهمه:

لا يمكن أن يكون الفولاذ المقاوم للصدأ بالليزر محفورًا بشكل فعال.

هذا هو السبب.

لا تنقش الفولاذ المقاوم للصدأ بالليزر

الفولاذ المقاوم للصدأ المحفور = التآكل

يتضمن نقش الليزر إزالة المواد من السطح لإنشاء علامات.

ويمكن أن تؤدي هذه العملية إلى مشكلات كبيرة عند استخدامها على الفولاذ المقاوم للصدأ.

الفولاذ المقاوم للصدأ لديه طبقة واقية تسمى أكسيد الكروم.

الذي يتشكل بشكل طبيعي عندما يتفاعل الكروم في الصلب مع الأكسجين.

تعمل هذه الطبقة كحاجز يمنع الصدأ والتآكل عن طريق منع الأكسجين من الوصول إلى المعدن الأساسي.

عندما تحاول ليزر الفولاذ المقاوم للصدأ بالليزر ، يحترق الليزر أو يعطل هذه الطبقة الحرجة.

يعرض هذا الإزالة الفولاذ الأساسي إلى الأكسجين ، مما يؤدي إلى تفاعل كيميائي يسمى الأكسدة.

مما يؤدي إلى الصدأ والتآكل.

بمرور الوقت ، يضعف هذا المادة ويؤسس متانة.

تريد معرفة المزيد عن الاختلافات بين
النقش بالليزر والليزر الصلب؟

ما هو الصلب الليزر

الطريقة الصحيحة لـ "نقش" الفولاذ المقاوم للصدأ

يعمل تلدين الليزر عن طريق تسخين سطح الفولاذ المقاوم للصدأ إلى درجة حرارة عالية دون إزالة أي مادة.

يسخن الليزر لفترة وجيزة معدن إلى درجة حرارة لا تذوبها طبقة أكسيد الكروم.

لكن الأكسجين قادر على التفاعل مع المعدن أسفل السطح.

يغير هذا الأكسدة التي يتم التحكم فيها لون السطح ، مما يؤدي إلى علامة دائمة.

عادة ما يكون الأسود ولكن يحتمل أن يكون في مجموعة من الألوان حسب الإعدادات.

الميزة الرئيسية لتلبيس الليزر هي أنه لا يضر بطبقة أكسيد الكروم الواقية.

هذا يضمن أن المعدن يبقى مقاومًا للصدأ والتآكل ، مع الحفاظ على سلامة الفولاذ المقاوم للصدأ.

نقش بالليزر مقابل. تلبيس الليزر

تبدو متشابهة - ولكن عمليات ليزر مختلفة تمامًا

من الشائع أن يخلط الناس في حفر الليزر وتلدين الليزر عندما يتعلق الأمر بالفولاذ المقاوم للصدأ.

في حين أن كلاهما يتضمن استخدام ليزر للاحتفال بالسطح ، إلا أنهما يعملان بشكل مختلف تمامًا ولديهما نتائج متميزة.

النقش بالليزر ونقش الليزر

يتضمن حفر الليزر عادة إزالة المواد ، تمامًا مثل النقش ، مما يؤدي إلى المشكلات المذكورة سابقًا (التآكل والصدأ).

تلبيس الليزر

الصلب الليزر ، من ناحية أخرى ، هو الطريقة الصحيحة لإنشاء علامات دائمة خالية من التآكل على الفولاذ المقاوم للصدأ.

ما هو الفرق - لمعالجة الفولاذ المقاوم للصدأ

يعمل تلدين الليزر عن طريق تسخين سطح الفولاذ المقاوم للصدأ إلى درجة حرارة عالية دون إزالة أي مادة.

يسخن الليزر لفترة وجيزة معدن إلى درجة حرارة لا تذوبها طبقة أكسيد الكروم.

لكن الأكسجين قادر على التفاعل مع المعدن أسفل السطح.

هذا الأكسدة المتحكم فيها يغير لون السطح.

مما يؤدي إلى علامة دائمة ، عادةً ما تكون أسودًا ولكن يحتمل أن تكون في مجموعة من الألوان حسب الإعدادات.

الاختلاف الرئيسي في تلبيس الليزر

الميزة الرئيسية لتلبيس الليزر هي أنه لا يضر بطبقة أكسيد الكروم الواقية.

هذا يضمن أن المعدن يبقى مقاومًا للصدأ والتآكل ، مع الحفاظ على سلامة الفولاذ المقاوم للصدأ.

لماذا يجب أن تختار تلبيس الليزر للفولاذ المقاوم للصدأ

الصلب الليزر هو التقنية المفضلة عندما تحتاج إلى علامات دائمة وعالية الجودة على الفولاذ المقاوم للصدأ.

سواء كنت تضيف شعارًا أو رقمًا تسلسليًا أو رمز مصفوفة البيانات ، يوفر الصلب الليزر عدة فوائد:

علامات دائمة:

يتم حفر العلامات في السطح دون إتلاف المادة ، مما يضمن استمرارها على المدى الطويل.

التباين والتفاصيل العالية:

ينتج الصلب بالليزر علامات حادة وواضحة ومفصلة للغاية والتي يسهل قراءتها.

لا تشققات أو نتوءات:

على عكس النقش أو النقش ، لا يسبب الصلب أضرارًا في السطح ، وبالتالي تظل النهاية سلسة وسليمة.

تنوع اللون:

اعتمادًا على التقنية والإعدادات ، يمكنك تحقيق مجموعة من الألوان ، من الأسود إلى الذهب والأزرق والمزيد.

لا توجد إزالة المواد:

نظرًا لأن العملية تعدل السطح فقط دون إزالة المادة ، تظل الطبقة الواقية سليمة ، مما يمنع الصدأ والتآكل.

لا توجد مواد استهلاكية أو صيانة منخفضة:

على عكس طرق العلامات الأخرى ، لا يتطلب الصلب بالليزر أي مستهلكات إضافية مثل الأحبار أو المواد الكيميائية ، وتتمتع آلات الليزر باحتياجات صيانة منخفضة.

هل تريد أن تعرف أي طريقة هي الأنسب لعملك؟

تريد القفز بدء عملك مع
النقش بالليزر والليزر الصلب؟


وقت النشر: ديسمبر -24-2024

أرسل رسالتك إلينا:

اكتب رسالتك هنا وأرسلها إلينا