Šta je lasersko zavarivanje?
Upotreba laserskog aparata za zavarivanje za zavarivanje metalnog radnog komada, radni komad brzo apsorbira laser nakon topljenja i gasifikacije, rastopljeni metal pod djelovanjem pritiska pare formira malu rupu tako da laserski snop može biti izložen direktno na dnu rupe. Rupa se nastavlja širiti sve dok se pritisak pare unutar rupe i površinska napetost tekućeg metala i gravitacija ne uravnoteže.
Ovaj način zavarivanja ima veliku dubinu prodiranja i veliki odnos dubine i širine. Kada rupa prati laserski snop duž smjera zavarivanja, rastopljeni metal ispred laserskog aparata za zavarivanje zaobilazi rupu i teče prema stražnjoj strani, a zavar se formira nakon skrućivanja.
Uputstvo za upotrebu laserskog zavarivanja
▶ Priprema prije puštanja u rad laserskog aparata za zavarivanje
1. Provjerite napajanje lasera i električni izvor aparata za lasersko zavarivanje
2. Provjerite da li konstantni industrijski hladnjak vode radi normalno
3. Provjerite da li je pomoćna plinska cijev unutar aparata za zavarivanje normalna
4. Provjerite površinu mašine bez prašine, mrlja, ulja itd.
▶ Pokretanje laserskog aparata za zavarivanje
1. Uključite napajanje i glavni prekidač za napajanje
2. Uključite konstantni industrijski hladnjak vode i generator vlaknastog lasera
3. Otvorite ventil za argon i podesite protok plina na odgovarajući nivo protoka
4. Odaberite parametre sačuvane u operativnom sistemu
5. Izvršite lasersko zavarivanje
▶ Isključivanje laserskog aparata za zavarivanje
1. Izađite iz programa rada i isključite laserski generator
2. Redom isključite hladnjak vode, odvod dima i ostalu pomoćnu opremu.
3. Zatvorite vrata ventila boce s argonom
4. Isključite glavni prekidač za napajanje
Pažnja za laserski aparat za zavarivanje
Ručno lasersko zavarivanje
1. Tokom rada laserskog aparata za zavarivanje, kao što je slučaj u hitnim slučajevima (curenje vode, neobičan zvuk itd.), potrebno je odmah pritisnuti dugme za hitno zaustavljanje i brzo isključiti napajanje.
2. Vanjski prekidač za cirkulaciju vode laserskog zavarivanja mora biti otvoren prije rada.
3. Budući da se laserski sistem hladi vodom, a napajanje lasera zrakom, u slučaju kvara sistema za hlađenje, strogo je zabranjeno započeti rad.
4. Ne rastavljajte nijedan dio mašine, ne zavarujte kada su sigurnosna vrata mašine otvorena i ne gledajte direktno u laser ili reflektujte laser dok laser radi kako ne biste oštetili oči.
5. Zapaljivi i eksplozivni materijali ne smiju se postavljati na lasersku putanju ili mjesto gdje laserski snop može biti osvijetljen, kako ne bi došlo do požara i eksplozije.
6. Tokom rada, strujno kolo je pod visokim naponom i jakom strujom. Zabranjeno je dodirivati komponente strujnog kola u mašini tokom rada.
Često postavljana pitanja
Pravilna priprema osigurava sigurno i glatko lasersko zavarivanje. Evo šta treba provjeriti:
Napajanje i hlađenje:Provjerite napajanje lasera, električne priključke i hladnjak vode (rashladna tekućina mora teći).
Protok plina i zraka:Pregledajte cijevi za argon da li ima začepljenja; podesite protok na preporučene nivoe.
Čistoća mašine:Obrišite prašinu/ulje sa mašine – ostaci mogu izazvati kvarove ili pregrijavanje.
Ne - sistemi za hlađenje su ključni za sigurnost i performanse laserskog aparata za zavarivanje.
Rizik od pregrijavanja:Laseri generiraju ekstremnu toplinu; sistemi za hlađenje (voda/plin) sprječavaju pregorijevanje.
Sistemske zavisnosti:Napajanja lasera zavise od hlađenja - kvarovi izazivaju gašenje ili oštećenje.
Sigurnost na prvom mjestu:Čak i „brzi zavari“ zahtijevaju hlađenje – ignoriranje istog poništava garancije i riskira nesreće.
Argonski plin štiti zavare od kontaminacije, osiguravajući kvalitetu.
Efekat zaštite:Argon istiskuje kisik, sprječavajući hrđanje zavara ili razvoj poroznih rubova.
Stabilnost luka:Protok plina stabilizira laserski snop, smanjujući prskanje i neravnomjerno taljenje.
Kompatibilnost materijala:Neophodno za metale (npr. nehrđajući čelik, aluminij) sklone oksidaciji.
Saznajte više o strukturi i principu ručnog laserskog aparata za zavarivanje
Vrijeme objave: 11. avg. 2022.