1. Schnittgeschwindigkeit
Viele Kunden werden bei der Beratung einer Laserschneidmaschine fragen, wie schnell die Lasermaschine schneiden kann. Tatsächlich handelt es sich bei einer Laserschneidmaschine um ein hocheffizientes Gerät, und die Schnittgeschwindigkeit steht natürlich im Mittelpunkt der Kundenanliegen. Die höchste Schnittgeschwindigkeit bestimmt jedoch nicht die Qualität des Laserschneidens.
Zu schnell ter schneidet Geschwindigkeit
A. Kann das Material nicht durchschneiden
B. Die Schnittfläche weist eine schräge Maserung auf und die untere Hälfte des Werkstücks erzeugt Schmelzflecken
C. Raue Schneide
Zu langsame Schnittgeschwindigkeit
A. Überschmelzender Zustand mit rauer Schnittfläche
B. Der breitere Schnittspalt und die scharfen Ecken werden zu abgerundeten Ecken verschmolzen
Damit die Ausrüstung der Laserschneidmaschine ihre Schneidfunktion besser erfüllen kann, fragen Sie nicht einfach, wie schnell die Lasermaschine schneiden kann. Die Antwort ist oft ungenau. Im Gegenteil, stellen Sie MimoWork die Spezifikation Ihres Materials zur Verfügung und wir werden Ihnen eine verantwortungsvollere Antwort geben.
2. Fokuspunkt
Da die Laserleistungsdichte einen großen Einfluss auf die Schnittgeschwindigkeit hat, ist die Wahl der Linsenbrennweite ein wichtiger Punkt. Die Laserfleckgröße nach der Fokussierung des Laserstrahls ist proportional zur Brennweite der Linse. Nachdem der Laserstrahl durch die Linse mit kurzer Brennweite fokussiert wurde, ist die Größe des Laserflecks sehr klein und die Leistungsdichte im Brennpunkt sehr hoch, was sich positiv auf das Materialschneiden auswirkt. Der Nachteil besteht jedoch darin, dass bei kurzer Fokustiefe nur ein geringer Anpassungsspielraum für die Materialdicke besteht. Im Allgemeinen eignet sich ein Fokusobjektiv mit kurzer Brennweite besser zum Hochgeschwindigkeitsschneiden von dünnem Material. Und das Fokusobjektiv mit langer Brennweite hat eine große Brennweite. Solange es über eine ausreichende Leistungsdichte verfügt, eignet es sich besser zum Schneiden dicker Werkstücke wie Schaumstoff, Acryl und Holz.
Nach der Entscheidung, welches Brennweitenobjektiv verwendet werden soll, ist die relative Position des Brennpunkts zur Werkstückoberfläche sehr wichtig, um die Schnittqualität sicherzustellen. Aufgrund der höchsten Leistungsdichte im Brennpunkt liegt der Brennpunkt beim Schneiden in den meisten Fällen knapp auf oder leicht unter der Oberfläche des Werkstücks. Im gesamten Schneidprozess ist es eine wichtige Voraussetzung, sicherzustellen, dass die relative Position von Fokus und Werkstück konstant ist, um eine stabile Schnittqualität zu erzielen.
3. Luftblassystem und Hilfsgas
Im Allgemeinen erfordert das Laserschneiden von Materialien die Verwendung von Hilfsgas, was hauptsächlich von der Art und dem Druck des Hilfsgases abhängt. Normalerweise wird das Hilfsgas koaxial zum Laserstrahl ausgestoßen, um die Linse vor Verunreinigungen zu schützen und die Schlacke am Boden des Schneidbereichs wegzublasen. Bei nichtmetallischen Materialien und einigen metallischen Materialien wird Druckluft oder Inertgas verwendet, um geschmolzene und verdampfte Materialien zu entfernen und gleichzeitig eine übermäßige Verbrennung im Schneidbereich zu verhindern.
Unter der Voraussetzung, Hilfsgas sicherzustellen, ist der Gasdruck ein äußerst wichtiger Faktor. Beim Schneiden von dünnem Material mit hoher Geschwindigkeit ist ein hoher Gasdruck erforderlich, um zu verhindern, dass Schlacke an der Rückseite des Schnitts haften bleibt (heiße Schlacke beschädigt die Schnittkante, wenn sie auf das Werkstück trifft). Wenn die Materialstärke zunimmt oder die Schnittgeschwindigkeit langsamer wird, sollte der Gasdruck entsprechend reduziert werden.
4. Reflexionsrate
Die Wellenlänge des CO2-Lasers beträgt 10,6 μm, was sich hervorragend für die Absorption nichtmetallischer Materialien eignet. Der CO2-Laser eignet sich jedoch nicht zum Metallschneiden, insbesondere nicht für Metallmaterialien mit hohem Reflexionsvermögen wie Gold, Silber, Kupfer und Aluminium usw.
Die Absorptionsrate des Materials gegenüber dem Strahl spielt in der Anfangsphase der Erwärmung eine wichtige Rolle. Sobald sich jedoch das Schneidloch im Inneren des Werkstücks gebildet hat, verringert der Schwarzkörpereffekt des Lochs die Absorptionsrate des Materials gegenüber dem Strahl auf 100 %.
Der Oberflächenzustand des Materials wirkt sich direkt auf die Absorption des Strahls aus, insbesondere auf die Oberflächenrauheit, und die Oberflächenoxidschicht führt zu offensichtlichen Änderungen der Absorptionsrate der Oberfläche. In der Praxis des Laserschneidens kann die Schneidleistung des Materials manchmal durch den Einfluss des Oberflächenzustands des Materials auf die Strahlabsorptionsrate verbessert werden.
5. Laserkopfdüse
Wenn die Düse falsch ausgewählt oder schlecht gewartet wird, kann es leicht zu Verschmutzung oder Beschädigung kommen. Aufgrund der schlechten Rundheit der Düsenmündung oder lokaler Verstopfungen durch heißes Metallspritzen bilden sich Wirbelströme in der Düse, was zu erheblichen Schäden führt schlechtere Schnittleistung. Manchmal liegt die Düsenmündung nicht auf einer Linie mit dem fokussierten Strahl, sodass der Strahl die Düsenkante schert, was sich auch auf die Kantenschnittqualität auswirkt, die Schlitzbreite vergrößert und zu einer Verschiebung der Schnittgröße führt.
Bei Düsen sollten zwei Aspekte besonders beachtet werden
A. Einfluss des Düsendurchmessers.
B. Einfluss des Abstandes zwischen Düse und Werkstückoberfläche.
6. Optischer Pfad
Der vom Laser emittierte Originalstrahl wird (einschließlich Reflexion und Transmission) durch das externe optische Pfadsystem übertragen und beleuchtet die Oberfläche des Werkstücks präzise mit extrem hoher Leistungsdichte.
Die optischen Elemente des externen optischen Pfadsystems sollten regelmäßig überprüft und rechtzeitig angepasst werden, um sicherzustellen, dass der Lichtstrahl korrekt auf die Mitte der Linse übertragen und auf einen kleinen zu schneidenden Punkt fokussiert wird, wenn der Schneidbrenner über dem Werkstück läuft das Werkstück mit hoher Qualität. Sobald sich die Position eines optischen Elements ändert oder verunreinigt wird, wird die Schnittqualität beeinträchtigt und selbst der Schnitt kann nicht mehr durchgeführt werden.
Die Linse des externen Strahlengangs ist durch Verunreinigungen im Luftstrom verunreinigt und durch spritzende Partikel im Schneidbereich verklebt, oder die Linse ist nicht ausreichend gekühlt, was zu einer Überhitzung der Linse und einer Beeinträchtigung der Strahlenergieübertragung führt. Dies führt zu einer Drift der Kollimation des Strahlengangs und hat schwerwiegende Folgen. Eine Überhitzung des Objektivs führt außerdem zu einer Fokusverzerrung und gefährdet sogar das Objektiv selbst.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 20.09.2022