Matériaux composites
(découpe laser, gravure laser, perforation laser)
Vos préoccupations nous importent
Les matériaux composites, abondants et variés, pallient les insuffisances des matériaux naturels en termes de fonctions et de propriétés, et jouent un rôle essentiel dans l'industrie, l'automobile, l'aéronautique et le secteur civil. De ce fait, les méthodes de production traditionnelles telles que la découpe au couteau, la découpe à l'emporte-pièce, le poinçonnage et le traitement manuel sont loin de répondre aux exigences de qualité et de rapidité de production, compte tenu de la diversité et de la variété des formes et des dimensions des matériaux composites. Grâce à une précision de traitement ultra-élevée et à des systèmes de contrôle automatiques et numériques,machines de découpe laserSpécialisée dans le traitement des matériaux composites, la découpeuse laser polyvalente s'impose comme la solution idéale et privilégiée. Grâce à ses fonctionnalités intégrées de découpe, de gravure et de perforation laser, elle répond rapidement aux exigences du marché avec une grande flexibilité.
Un autre point important concernant les machines laser est que le traitement thermique inhérent garantit des bords scellés et lisses, sans effilochage ni cassure, tout en éliminant les coûts et les délais inutiles liés au post-traitement.
▍ Exemples d'application
—— Découpe laser de composites
tissu filtrantFiltre à air, sac filtrant, maille filtrante, filtre en papier, air d'habitacle, garniture, joint, masque filtrant, mousse filtrante
diffuseur d'air, ignifuge, antimicrobien, antistatique
moteurs alternatifs, turbines à gaz et à vapeur, isolation de tuyauterie, compartiments moteurs, isolation industrielle, isolation marine, isolation aérospatiale, isolation automobile, isolation acoustique
Papier de verre extra gros, papier de verre gros, papier de verre moyen, papier de verre extra fin
Démonstrations vidéo
Composites découpés au laser - Coussin en mousse
Découper de la mousse comme un professionnel
▍ Aperçu de la machine laser MimoWork
◼ Zone de travail : 1600 mm * 1000 mm
◻ Convient à la découpe laser de matériaux composites et de matériaux industriels
◼ Zone de travail : 1600 mm * 3000 mm
◻ Convient à la découpe laser de matériaux composites de grand format
◼ Zone de travail : 1 600 mm * Infini
◻ Convient au marquage laser et à la perforation des matériaux composites
Quels sont les avantages de la découpe laser des matériaux composites ?
Pourquoi MimoWork ?
Index rapide des matériaux
Certains matériaux composites se prêtent à la découpe laser :mousse, feutre, fibre de verre, tissus d'espacement,matériaux renforcés par des fibres, matériaux composites stratifiés,tissu synthétique, non-tissé, nylon, polycarbonate
Questions fréquentes sur la découpe laser des matériaux composites
La découpe laser est efficace pour une large gamme de matériaux composites, notamment les plastiques renforcés de fibres, les composites en fibres de carbone et les stratifiés. Cependant, la composition et l'épaisseur spécifiques du matériau peuvent influencer l'adéquation de la découpe laser.
La découpe laser produit généralement des bords nets et précis, minimisant ainsi les dommages à l'intégrité structurelle des matériaux composites. Le faisceau laser focalisé contribue à prévenir le délaminage et garantit une découpe de haute qualité.
La découpe laser est parfaitement adaptée aux matériaux composites d'épaisseur faible à moyenne. L'épaisseur admissible dépend de la puissance du laser et du type de composite. Les matériaux plus épais peuvent nécessiter des lasers plus puissants ou d'autres méthodes de découpe.
La découpe laser des matériaux composites peut générer des fumées, dont la nature dépend de la composition du matériau. Une ventilation adéquate et des systèmes d'extraction des fumées appropriés sont recommandés pour garantir un environnement de travail sûr.
La découpe laser offre une grande précision grâce à la focalisation et à la concentration du faisceau laser. Cette précision permet la réalisation de motifs complexes et de découpes détaillées, ce qui en fait une méthode idéale pour la production de formes précises et complexes dans les composants composites.
