5 Laser Welding Quality Problems & Solutions

5 Kwaliteitsproblemen en oplossingen voor laserlassen

Maak kennis met verschillende situaties voor laserlassers

Met hoge efficiëntie, hoge precisie, groot laseffect, eenvoudige automatische integratie en andere voordelen wordt laserlassen veel gebruikt in verschillende industrieën en speelt het een cruciale rol bij de industriële productie en productie van metaallassen, inclusief in het leger, de medische sector, de lucht- en ruimtevaart, 3C auto-onderdelen, mechanisch plaatwerk, nieuwe energie, sanitaire hardware en andere industrieën.

Elke lasmethode die het principe en de technologie niet beheerst, zal echter bepaalde defecten of defecte producten opleveren; laserlassen is hierop geen uitzondering. Alleen een goed begrip van deze gebreken, en leren hoe u deze gebreken kunt vermijden, om de waarde van laserlassen beter te kunnen benutten, een mooi uiterlijk te verwerken en producten van goede kwaliteit te krijgen. Ingenieurs hebben door middel van langdurige ervaring een aantal veelvoorkomende lasfouten van de oplossing samengevat, ter referentie van collega's uit de industrie!

1. Scheuren

De scheuren die ontstaan bij continu laserlassen zijn voornamelijk hete scheuren, zoals kristallisatiescheuren, vloeibaar gemaakte scheuren, enz. De belangrijkste reden is dat de las een grote krimpkracht produceert voordat deze volledig is uitgehard. Het gebruik van de draadaanvoerunit om draden te vullen of het voorverwarmen van het metalen stuk kan de scheuren die tijdens het laserlassen ontstaan, verminderen of elimineren.

2. Poriën in las

Porositeit is een gemakkelijk defect bij laserlassen. Regelmatig is het laserlasbad diep en smal, en metalen geleiden de warmte normaal gesproken zeer goed en supersnel. Het gas dat in het vloeibare gesmolten bad wordt geproduceerd, heeft niet genoeg tijd om te ontsnappen voordat het lasmetaal is afgekoeld. Een dergelijk geval leidt gemakkelijk tot de vorming van poriën. Maar ook omdat het warmtegebied van het laserlassen klein is, kan het metaal heel snel afkoelen. De resulterende porositeit die bij laserlassen zichtbaar is, is over het algemeen kleiner dan bij traditioneel smeltlassen. Het reinigen van het werkstukoppervlak vóór het lassen kan de neiging tot poriën verminderen, en de blaasrichting zal ook de vorming van poriën beïnvloeden.

3.De plons

Als u het metalen werkstuk te snel last, heeft het vloeibare metaal achter het gat dat naar het midden van de las wijst geen tijd om zich opnieuw te verdelen. Door aan beide zijden van de las te stollen, ontstaat er een beet. Wanneer de ruimte tussen twee werkstukken te groot is, zal er onvoldoende gesmolten metaal beschikbaar zijn voor het afdichten, in welk geval ook lasrandbijten zal optreden. Als in de eindfase van het laserlassen de energie te snel daalt, kan het gat gemakkelijk instorten, wat soortgelijke lasfouten tot gevolg heeft. Een betere balans tussen kracht en bewegingssnelheid voor laserlasinstellingen kan het ontstaan van randbijten oplossen.

4. Ondersnijding

De door laserlassen veroorzaakte spatten hebben een ernstige invloed op de kwaliteit van het lasoppervlak en kunnen de lens vervuilen en beschadigen. De spatten houden rechtstreeks verband met de vermogensdichtheid en kunnen worden verminderd door de lasenergie op de juiste manier te verminderen. Als de penetratie onvoldoende is, kan de lassnelheid worden verlaagd.

5. Het instorten van het gesmolten bad

Als de lassnelheid laag is, het gesmolten zwembad groot en breed is, de hoeveelheid gesmolten metaal toeneemt en de oppervlaktespanning moeilijk te handhaven is voor het zware vloeibare metaal, zal het lascentrum zinken, waardoor instortingen en putten ontstaan. Op dit moment is het noodzakelijk om de energiedichtheid op passende wijze te verminderen om het instorten van het gesmolten bad te voorkomen.