Revolutionizing the Leather Processing Industry: Laser Cutting Technology

Tehnologie de tăiere cu laser:

Revoluționând industria de prelucrare a pieilor

▶ De ce este atât de importantă tăierea cu mai multe straturi cu laser?

Pe măsură ce producția economică crește, forța de muncă, resursele și mediul au intrat într-o eră a penuriei. Prin urmare, industria pielii trebuie să elimine tehnicile și procesele de producție cu consum mare de energie și foarte poluante și să adopte pe scară largă producția curată și tehnologiile de economisire a energiei pentru a obține o dezvoltare durabilă.

Industria pielăriei a trecut de la epoca mărfurilor la epoca produselor. În consecință, tehnologia avansată de tăiere și gravare cu laser a pielii este aplicată din ce în ce mai mult în tăierea pielii în diverse scopuri, cum ar fi materiale pentru încălțăminte, îmbrăcăminte din piele, prelucrare logo, broderie, decorațiuni publicitare, prelucrarea lemnului, imprimarea ambalajelor, tăierea cu laser, decorarea interioară. , șabloane de imprimare și ștanțare la cald și industrii de cadouri artizanale, printre altele.

Introducerea a două metode diferite de tăiere a pielii

▶ Tehnologie tradițională de tăiere a pielii cu cuțit:

Metodele tradiționale de tăiere a pielii includ perforarea și forfecarea. În poansonare, diferite forme de matrițe de tăiere trebuie realizate și utilizate conform specificațiilor diferitelor piese, rezultând o cerere mare și un cost ridicat pentru matrițele de tăiere. Acest lucru, la rândul său, afectează varietatea de modele și există, de asemenea, probleme cu timpii lungi de livrare pentru producția matrițelor și dificultăți în depozitare.

În plus, în timpul procesului de tăiere cu ajutorul matrițelor de tăiere, este necesar să se lase distanțe de tăiere pentru tăierea consecutivă, ceea ce duce la anumite risipe de material. Pe baza unei analize a caracteristicilor materialului pielii și a procesului de tăiere, forfecarea este mai potrivită.

▶ Tehnologia de tăiere/gravare a pielii cu laser:

Pielea tăiată cu laser oferă avantaje semnificative, cum ar fi incizii mici, precizie ridicată, viteză mare, fără uzură a sculei, automatizare ușoară și suprafețe netede de tăiere. Mecanismul din spatele tăierii pielii cu laser implică tăierea prin vaporizare, mai ales atunci când sunt utilizate lasere cu CO2, deoarece materialele din piele au o rată mare de absorbție pentru laserele cu CO2.

Sub acțiunea laserului, materialul din piele este vaporizat instantaneu, rezultând o eficiență ridicată de tăiere, făcându-l mai potrivit pentru producția la scară largă.

>> Aflați mai multe despre tăierea cu laser a pielii

Progrese aduse de mașinile de tăiat cu laser în industria de prelucrare a pieilor:

Utilizarea mașinilor de tăiat cu laser în industria pielii a depășit problemele asociate cu viteza redusă de forfecare manuală și electrică, compunerea dificilă, eficiența scăzută și risipa semnificativă de material. Viteza mare și operarea ușoară a mașinilor de tăiat cu laser au adus beneficii semnificative dezvoltării industriei de piele. Utilizatorii trebuie doar să introducă grafica și dimensiunile pe care doresc să le decupeze în computer, iar mașina de gravat cu laser va tăia întregul material în produsul finit dorit pe baza datelor computerului. Nu este nevoie de scule de tăiere sau matrițe și, în același timp, economisește o cantitate considerabilă de resurse umane.

Privire video | Tăiere și gravare cu laser a pielii

ce poți învăța din acest videoclip:

Acest videoclip prezintă o mașină de tăiat cu laser de poziționare a proiectorului și arată foaia de piele de tăiat cu laser, designul din piele gravat cu laser și găurile de tăiat cu laser pe piele. Cu ajutorul proiectorului, modelul de încălțăminte poate fi proiectat cu precizie pe zona de lucru și va fi tăiat și gravat de mașina de tăiat cu laser CO2. Designul flexibil și calea de tăiere ajută producția de piele cu eficiență ridicată și calitate înaltă. Proiectarea încălțămintei sau tăierea și gravarea altor materiale pot fi realizate cu mașina de tăiat cu laser cu proiector.