5 Laser Welding Quality Problems & Solutions

5 Lazer Kaynak Kalitesi Sorunları ve Çözümleri

Lazer kaynakçı için farklı durumla tanışın

Yüksek verimlilik, yüksek hassasiyet, mükemmel kaynak etkisi, kolay otomatik entegrasyon ve diğer avantajlarla lazer kaynağı, çeşitli endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır ve askeri, tıbbi, havacılık, 3C dahil olmak üzere metal kaynak endüstriyel üretimi ve imalatında önemli bir rol oynamaktadır. otomobil parçaları, mekanik sac, yeni enerji, sıhhi donanım ve diğer endüstriler.

Bununla birlikte, herhangi bir kaynak yöntemi, ilkesine ve teknolojisine hakim olunmadığı takdirde, belirli kusurlar veya kusurlu ürünler üretecektir; lazer kaynak da bir istisna değildir. Sadece bu kusurların iyi anlaşılması ve bu kusurların nasıl önleneceğinin öğrenilmesi, lazer kaynağının değerini daha iyi oynamak, güzel bir görünüm ve kaliteli ürünler işlemek için. Uzun vadeli deneyim birikimine sahip mühendisler, endüstrideki meslektaşlarının referansı için çözümün bazı yaygın kaynak kusurlarını özetledi!

1. Çatlaklar

Lazer sürekli kaynakta üretilen çatlaklar çoğunlukla kristalizasyon çatlakları, sıvılaşmış çatlaklar vb. gibi sıcak çatlaklardır. Bunun ana nedeni, kaynağın tam katılaşmadan önce büyük bir büzülme kuvveti üretmesidir. Telleri doldurmak için tel besleyiciyi kullanmak veya metal parçayı önceden ısıtmak, lazer kaynak sırasında görülen çatlakları azaltabilir veya ortadan kaldırabilir.

2.Kaynaktaki gözenekler

Gözeneklilik lazer kaynağında kolay bir kusurdur. Lazer kaynak havuzu genellikle derin ve dardır ve metaller normalde ısıyı çok iyi ve süper hızlı iletir. Sıvı eriyik havuzunda üretilen gazın, kaynak metali soğumadan kaçması için yeterli zamanı yoktur. Böyle bir durumun gözenek oluşumuna yol açması kolaydır. Ancak aynı zamanda lazer kaynağının ısı alanı küçük olduğundan metal çok hızlı soğuyabilir, lazer kaynakta ortaya çıkan gözeneklilik genellikle geleneksel ergitme kaynağından daha küçüktür. Kaynak öncesinde iş parçası yüzeyinin temizlenmesi gözeneklerin eğilimini azaltabilir ve üfleme yönü de gözenek oluşumunu etkileyecektir.

3. Sıçrama

Metal iş parçasını çok hızlı kaynak yaparsanız, kaynağın merkezine işaret eden deliğin arkasındaki sıvı metalin yeniden dağıtılacak zamanı kalmaz. Kaynağın her iki tarafında da katılaşma bir ısırık oluşturacaktır. İki iş parçası arasındaki boşluk çok büyük olduğunda, kalafatlama için yeterli miktarda erimiş metal bulunmayacak ve bu durumda kaynak kenarı ısırmaları da meydana gelecektir. Lazer kaynağının bitiş aşamasında enerji çok hızlı düşerse delik kolayca çöker ve benzer kaynak hataları ortaya çıkar. Lazer kaynak ayarları için güç ve hareket hızının daha iyi dengelenmesi kenar ısırma sorununu çözebilir.

4. Alttan kesme

Lazer kaynağının oluşturduğu sıçrama, kaynak yüzeyi kalitesini ciddi şekilde etkiler ve merceği kirletebilir ve hasar verebilir. Sıçrama doğrudan güç yoğunluğuyla ilgilidir ve kaynak enerjisinin uygun şekilde azaltılmasıyla azaltılabilir. Penetrasyon yetersizse kaynak hızı azaltılabilir.

5. Erimiş havuzun çökmesi

Kaynak hızı yavaşsa, eriyik havuzu büyük ve genişse, erimiş metal miktarı artarsa ve ağır sıvı metalin yüzey gerilimini korumak zorsa, kaynak merkezi batar, çökme ve çukurlar oluşur. Bu sırada erimiş havuzun çökmesini önlemek için enerji yoğunluğunun uygun şekilde azaltılması gerekir.