5 لیزر ویلڈنگ کے معیار کے مسائل اور حل
لیزر ویلڈر کے لئے مختلف صورتحال کو پورا کریں
اعلی کارکردگی ، اعلی صحت سے متعلق ، عظیم ویلڈنگ کا اثر ، آسان خودکار انضمام ، اور دیگر فوائد کے ساتھ ، لیزر ویلڈنگ مختلف صنعتوں میں وسیع پیمانے پر استعمال ہوتی ہے اور دھات ویلڈنگ کی صنعتی پیداوار اور مینوفیکچرنگ میں ایک اہم کردار ادا کرتی ہے ، بشمول ملٹری ، میڈیکل ، ایرو اسپیس ، 3 سی۔ آٹو پارٹس ، مکینیکل شیٹ میٹل ، نئی توانائی ، سینیٹری ہارڈ ویئر اور دیگر صنعتیں۔
تاہم ، اگر ویلڈنگ کا کوئی بھی طریقہ اس کے اصول اور ٹکنالوجی میں مہارت حاصل نہیں کرتا ہے تو ، کچھ نقائص یا عیب دار مصنوعات تیار کرے گا ، لیزر ویلڈنگ بھی اس سے مستثنیٰ نہیں ہے۔ صرف ان نقائص کی اچھی تفہیم ، اور ان نقائص سے بچنے کا طریقہ سیکھنا ، لیزر ویلڈنگ کی قدر کو بہتر طور پر کھیلنا ، خوبصورت ظاہری شکل پر کارروائی کرنا ، اور اچھ quality ے معیار کی مصنوعات۔ طویل مدتی تجربے کے جمع ہونے والے انجینئرز نے صنعت کے ساتھیوں کے حوالہ کے ل the ، حل کے کچھ عام ویلڈنگ کے نقائص کا خلاصہ کیا!
1. کریکس
لیزر مسلسل ویلڈنگ میں پیدا ہونے والی دراڑیں بنیادی طور پر گرم دراڑیں ہیں ، جیسے کرسٹاللائزیشن دراڑیں ، مائع دراڑیں وغیرہ۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ ویلڈ مکمل استحکام سے پہلے ایک بڑی سکڑنے والی قوت پیدا کرتا ہے۔ تاروں کو بھرنے کے لئے تار فیڈر کا استعمال کرنا یا دھات کے ٹکڑے کو پہلے سے گرم کرنے سے ڈورنگ لیزر ویلڈنگ کو دکھائے جانے والے دراڑوں کو کم یا ختم کیا جاسکتا ہے۔


2. ویلڈ میں موجود
لیزر ویلڈنگ میں پوروسٹی ایک آسان عیب ہے۔ باقاعدگی سے لیزر ویلڈنگ پول گہرا اور تنگ ہوتا ہے ، اور دھاتیں عام طور پر گرمی کو بہت اچھی طرح سے اور تیز رفتار کرتی ہیں۔ مائع پگھلے ہوئے تالاب میں پیدا ہونے والی گیس کے پاس ویلڈنگ میٹل کو ٹھنڈا کرنے سے پہلے فرار ہونے کے لئے اتنا وقت نہیں ہوتا ہے۔ اس طرح کا معاملہ چھیدوں کی تشکیل کا باعث بننا آسان ہے۔ لیکن اس لئے بھی کہ لیزر ویلڈنگ گرمی کا علاقہ چھوٹا ہے ، دھات واقعی میں تیز رفتار سے ٹھنڈا ہوسکتی ہے ، لیزر ویلڈنگ میں دکھائے جانے والے نتیجے میں ہونے والی پوروسٹی عام طور پر روایتی فیوژن ویلڈنگ سے چھوٹی ہوتی ہے۔ ویلڈنگ سے پہلے ورک پیس کی سطح کو صاف کرنا چھیدوں کے رجحان کو کم کرسکتا ہے ، اور اڑانے کی سمت بھی چھیدوں کی تشکیل کو متاثر کرے گی۔
3. سپلیش
اگر آپ دھات کے ورک پیس کو بہت تیزی سے ویلڈ کرتے ہیں تو ، ویلڈ کے مرکز کی طرف اشارہ کرنے والے سوراخ کے پیچھے مائع دھات کے پاس دوبارہ تقسیم کرنے کا کوئی وقت نہیں ہوتا ہے۔ ویلڈ کے دونوں اطراف کو مستحکم کرنے سے ایک کاٹنے کی تشکیل ہوگی۔ جب کام کے دو ٹکڑوں کے مابین فاصلہ بہت بڑا ہوتا ہے تو ، وہاں ناکافی پگھلا ہوا دھات دستیاب ہوگی ، جس میں ویلڈنگ ایج کاٹنے بھی واقع ہو گی۔ لیزر ویلڈنگ کے اختتامی مرحلے میں ، اگر توانائی بہت تیزی سے گرتی ہے تو ، سوراخ گرنا آسان ہے اور اس کے نتیجے میں اسی طرح کی ویلڈنگ کے نقائص ہوتے ہیں۔ لیزر ویلڈنگ کی ترتیبات کے ل better بہتر توازن کی طاقت اور چلنے کی رفتار ایج کاٹنے کی نسل کو حل کرسکتی ہے۔


4. اورڈر کٹ
لیزر ویلڈنگ کے ذریعہ تیار کردہ اسپلش سنجیدگی سے ویلڈ سطح کے معیار کو متاثر کرتا ہے اور عینک کو آلودہ اور نقصان پہنچا سکتا ہے۔ اسپیٹر کا براہ راست تعلق بجلی کی کثافت سے ہے ، اور ویلڈنگ کی توانائی کو مناسب طریقے سے کم کرکے کم کیا جاسکتا ہے۔ اگر دخول ناکافی ہے تو ، ویلڈنگ کی رفتار کو کم کیا جاسکتا ہے۔
5. پگھلے ہوئے تالاب کا خاتمہ
اگر ویلڈنگ کی رفتار سست ہے تو ، پگھلا ہوا تالاب بڑا اور چوڑا ہے ، پگھلی ہوئی دھات کی مقدار میں اضافہ ہوتا ہے ، اور سطح کی تناؤ کو بھاری مائع دھات کو برقرار رکھنا مشکل ہوتا ہے ، ویلڈ سینٹر ڈوب جائے گا ، جس سے گرنے اور گڑھے بن جائیں گے۔ اس وقت ، پگھلے ہوئے تالاب کے خاتمے سے بچنے کے لئے توانائی کی کثافت کو مناسب طریقے سے کم کرنا ضروری ہے۔

ویڈیو ڈسپلے | ہینڈ ہولڈ لیزر ویلڈنگ مشین کے لئے نظر
تجویز کردہ لیزر ویلڈر
لیزر کے ساتھ ویلڈنگ کے آپریشن کے بارے میں کوئی سوالات؟
پوسٹ ٹائم: اے پی آر -07-2023